企業要進步，管理就不能停留在以前的模式上，就需要向精益管理過渡。很多管理者都想成功推行精益管理，但不知道該如何入手，處在迷茫的階段。下面新益為精益管理咨詢公司(si)就(jiu)具體(ti)說(shuo)(shuo)說(shuo)(shuo)精益(yi)管理成功的秘(mi)訣。

精益管理

一、建立看板體系

就是(shi)重(zhong)新改造流(liu)程，改變傳(chuan)統(tong)由前端經營者主(zhu)導生(sheng)產數量(liang)(liang)，重(zhong)視(shi)后端顧客需求(qiu)，后面的工程人(ren)通(tong)過看板告(gao)訴(su)前一項工程人(ren)員(yuan)需求(qiu)，比(bi)方零(ling)件(jian)需要(yao)多(duo)少，何時補貨，亦即(ji)是(shi)“逆向(xiang)”去控制生(sheng)產數量(liang)(liang)的供應鏈模式，這種精益管(guan)理方式不僅能節(jie)省庫(ku)存成本（達到(dao)零(ling)庫(ku)存），更重(zhong)要(yao)是(shi)將流(liu)程效(xiao)率(lv)化。

二、強調實時存貨

依(yi)據(ju)顧客需求，生產必要的(de)東西，而(er)在(zai)必要的(de)時候，生產必要的(de)量，這種豐田(tian)獨創的(de)生產管(guan)理概念，在(zai)80年代即帶給(gei)美國企業變革(ge)的(de)思維，現已經有(you)很多企業沿(yan)用(yong)并有(you)成功(gong)的(de)案例。

三、標準作業徹底化

他們(men)對生(sheng)產(chan)每(mei)個(ge)(ge)活動、內容、順(shun)序時間控制(zhi)和結果(guo)等所有(you)工作(zuo)細節都制(zhi)定了(le)嚴(yan)格的(de)規(gui)范，例如(ru)裝個(ge)(ge)輪(lun)胎(tai)、引擎(qing)需要幾(ji)分幾(ji)秒鐘。但(dan)這并不是(shi)說標準是(shi)一成不變的(de)，只(zhi)要工作(zuo)人員發現更(geng)(geng)好(hao)更(geng)(geng)有(you)效率的(de)方法，就可(ke)以變更(geng)(geng)標準作(zuo)業，目的(de)在于促進(jin)生(sheng)產(chan)效率。

四、排(pai)除(chu)浪(lang)費、不平及(ji)模(mo)糊等(deng)

排除浪(lang)費任何一(yi)絲(si)材料、人力(li)、時間(jian)、能(neng)量、空間(jian)、程序運搬或(huo)其他資(zi)源。即(ji)排除生產現場的(de)各(ge)種不正常與不必要的(de)工作或(huo)動作時間(jian)人力(li)的(de)浪(lang)費。這是(shi)精益(yi)管理方式最基本的(de)概念。

五、反復(fu)問五次為什(shen)么(me)

要求每(mei)個員(yuan)工(gong)在每(mei)一項任何的作(zuo)業(ye)環節里，都要重復的問(wen)為(wei)什么(me)（Why），然后想(xiang)如何做(zuo)（How），以嚴謹的態度打(da)造(zao)完美(mei)的制造(zao)任務(wu)。

六、生產平衡化

精益管理中的(de)(de)平(ping)衡化(hua)指的(de)(de)是“取量(liang)均值性”，假如后(hou)工程(cheng)生產作業取量(liang)變化(hua)大，則前(qian)作業工程(cheng)必須準備最高量(liang)因而產生高庫存的(de)(de)浪(lang)(lang)費。所(suo)以(yi)豐田要求(qiu)各生產工程(cheng)取量(liang)盡可能達平(ping)均值，也就是前(qian)后(hou)一致，為的(de)(de)是將(jiang)需求(qiu)與(yu)供(gong)應達成平(ping)衡，降低庫存與(yu)生產浪(lang)(lang)費。

七、充(chong)分運用“活(huo)人(ren)和活(huo)空(kong)間”

在不斷的(de)改(gai)善流程下，豐田(tian)發現生(sheng)產(chan)量(liang)不變，生(sheng)產(chan)空(kong)間(jian)卻可(ke)精簡許多，而這些剩余的(de)空(kong)間(jian)，反而可(ke)以做靈(ling)活(huo)的(de)運(yun)用;相同人(ren)員也(ye)是一樣，例如(ru)一個(ge)(ge)(ge)生(sheng)產(chan)線原(yuan)來(lai)六(liu)個(ge)(ge)(ge)人(ren)在組裝(zhuang)抽掉一個(ge)(ge)(ge)人(ren)，則那(nei)個(ge)(ge)(ge)人(ren)的(de)工(gong)(gong)作空(kong)間(jian)自動(dong)縮小，空(kong)間(jian)空(kong)出來(lai)而工(gong)(gong)作由六(liu)個(ge)(ge)(ge)人(ren)變成五個(ge)(ge)(ge)人(ren)，原(yuan)來(lai)那(nei)個(ge)(ge)(ge)人(ren)的(de)工(gong)(gong)作被其他五人(ren)取(qu)代。這樣靈(ling)活(huo)的(de)工(gong)(gong)作體系，細稱呼為“活(huo)人(ren)活(huo)空(kong)間(jian)”即鼓勵員工(gong)(gong)都成為“多能工(gong)(gong)”以創(chuang)造最高價值。

八、養成自働化習慣

精益管理(li)的(de)自(zi)働化(hua)(hua)不(bu)僅(jin)是指機器系(xi)統的(de)高(gao)品質(zhi)，還包括人的(de)自(zi)動化(hua)(hua)，也就(jiu)是養(yang)成(cheng)好的(de)工作習(xi)慣，不(bu)斷學習(xi)創新，這是企業的(de)責任。這點(dian)完全如松下幸之助(zhu)本的(de)概(gai)念(nian)。東西和做人一樣，通過生產(chan)現場教育訓練的(de)不(bu)斷改進與激(ji)勵，成(cheng)立學院讓人員的(de)素(su)質(zhi)越(yue)來越(yue)高(gao)，反應越(yue)快越(yue)精確。